在醫(yī)藥與農(nóng)用化學品制造領域，連續(xù)多步流動合成技術因無需分離中間體、傳質傳熱效率高、工藝安全可控等優(yōu)勢，被視為推動行業(yè)向連續(xù)化生產(chǎn)轉型的核心技術。然而，上下游反應兼容性差是多步流動合成面臨的核心挑戰(zhàn)，長期制約著該技術的規(guī)模化應用。

近日，福州大學陳芬兒/劉晨光研究團隊在《JACS Au》聯(lián)合發(fā)表一篇關于多步流動合成的論文《Enhancing Reaction Compatibility in Telescoped Multistep Flow Synthesis via Hybridizing Micro Packed-Bed/Micro Tubing Reactors: Application to Cyproflanilide and Broflanilide》，聚焦串聯(lián)多步流動合成中的反應兼容性難題，提出微填充床反應器（μPBRs）-微管反應器（μTRs）混合流動系統(tǒng)的創(chuàng)新策略，并成功應用于間二酰胺殺蟲劑環(huán)丙氟蟲胺和溴蟲氟苯雙酰胺的八步流動合成，為連續(xù)化藥物 / 農(nóng)用化學品生產(chǎn)提供了關鍵技術支撐。

歐世盛為該研究提供了注射泵、柱塞泵、氫氣發(fā)生器、單通道催化劑評價裝置等設備支持，并提供了氫化反應所用的非均相催化劑。

導圖

連續(xù)多步合成的困境

連續(xù)多步流動合成通過微通道（內(nèi)徑 50-3000μm）將多步反應串聯(lián)，可規(guī)避傳統(tǒng)批次 “一鍋法" 的效率低、安全性差等問題。但反應類型的多樣性（如非均相氫化、均相酰胺偶聯(lián)、雙相脫鹵等）對溶劑、溫度、壓力的差異化需求，引發(fā)了四大核心挑戰(zhàn)：一是催化劑交叉污染，導致后續(xù)反應失活；二是溶劑 / 試劑不匹配，需頻繁切換溶劑，削弱綠色化學優(yōu)勢；三是氣體依賴性反應（如氫化）的壓力控制繁瑣；四是yiran氣體（如 H?）的安全風險。

此前，行業(yè)提出的解決方案均存在明顯短板：均相微反應器級聯(lián)雖反應快，但適用范圍窄；微填充床反應器串聯(lián)需頻繁重裝催化劑，操作復雜；固相流動系統(tǒng)則面臨溶劑依賴性樹脂溶脹問題。因此，開發(fā)兼具兼容性、靈活性與經(jīng)濟性的混合流動系統(tǒng)，成為突破連續(xù)合成技術瓶頸的關鍵。

μPBRs-μTRs 的創(chuàng)新策略

針對性解決傳統(tǒng)串聯(lián)流動合成中 “反應條件不兼容、操作復雜、安全性低" 等核心問題，研究團隊創(chuàng)新性地將微填充床反應器（μPBRs）與微管式反應器（μTRs）串聯(lián)，構建功能分工、優(yōu)勢協(xié)同的混合流動平臺。并從反應器設計、反應條件篩選到工藝放大，構建了完整的混合流動合成研究體系，具體方法如下：

1. 反應器系統(tǒng)搭建與參數(shù)設定

μPBRs 設計：填充 Pd/C、Ni 等非均相催化劑，采用 PFA（全氟烷氧基烷烴）材質 tubing（內(nèi)徑 1.6 mm 或 4.8 mm），根據(jù)氣 - 液流動特性公式計算停留時間，控制反應壓力（如氫化反應 0.8 MPa）和溫度（60-130℃），并集成氫氣自動分離裝置，避免下游氣體干擾。

μTRs 設計：選用內(nèi)徑 50-3000 μm 的石英或 PFA 微管，搭配微混合器（增強液 - 液 / 氣 - 液混合），通過高精度泵控制流速（如 20 mL/min），結合在線溫度傳感器調(diào)控反應溫度（如酰胺偶聯(lián) 90℃、溴化反應 130℃），針對低溶解度底物（如 5b）采用循環(huán)流動設計，延長反應接觸時間。

系統(tǒng)集成：通過閥門和連接管將 μPBRs 與 μTRs 串聯(lián)，實現(xiàn) “硝基還原（μPBRs）→還原胺化（μPBRs）→酰胺偶聯(lián)（μTRs）→酯水解（μTRs）" 的無縫銜接，中間無需離線處理，同時配備在線取樣口用于反應監(jiān)控（如 NMR 跟蹤中間體生成）。

2. 反應條件篩選與優(yōu)化策略

溶劑篩選：針對 N - 酰基 - N - 烷基苯胺中間體（5a、5b），分別測試甲苯、乙腈、EtOAc-EtOH（30:1, v/v）等溶劑，評估其對各步反應兼容性（如氫化反應效率、酰胺偶聯(lián)收率）的影響，最終確定 5a 用甲苯、5b 用乙腈作為 “通用溶劑"，減少溶劑切換步驟。

關鍵試劑與催化劑優(yōu)化：在亞磺酸鹽脫鹵反應中，篩選相轉移催化劑（PTC），對比季銨鹽與二苯并 - 18 - 冠 - 6 的催化效果，發(fā)現(xiàn)后者可將收率提升 15%；在溴化反應中，以 N - 溴代丁二酰亞胺（NBS）為溴源，測試乙腈、甲苯等溶劑替代 DMF 的可行性，確定 130℃下乙腈為較優(yōu)選擇（轉化率 100%）。

雙活化策略開發(fā)（針對殺蟲劑合成）：針對胺 6（十氟苯胺衍生物） 親核低的問題，設計 “酰氯原位生成 + 堿介導脫質子" 雙活化方法，篩選 SOCl?用量（1.0 mol/L）、堿種類（LiHMDS、NaHMDS）及反應溫度（100-130℃），通過控制變量法確定較優(yōu)條件。

3. 工藝放大與性能驗證

小試驗證：在毫升級反應器中（μPBRs 體積 60 mL、μTRs 體積 60 mL），完成 5a、5b 及中間體 6 的合成，驗證各步反應收率和時間穩(wěn)定性（連續(xù)運行 24 小時）。

中試放大：將亞磺酸鹽脫鹵反應的 μTRs 內(nèi)徑從 1.6 mm 擴大至 4.8 mm（體積 720 mL），保持流速和溫度不變，測試產(chǎn)量提升效果（從 21.3 g / 天增至 1.5 kg / 天），同時監(jiān)測反應 pH（維持 5-6）和產(chǎn)物純度（HPLC 檢測 > 98%）。

對照實驗：針對每一步關鍵反應，設置間歇反應對照組（相同底物、試劑用量），對比流動系統(tǒng)與傳統(tǒng)方法在收率、時間、溶劑毒性等方面的差異（如 Cyproflanilide 的酰胺偶聯(lián)步驟，流動系統(tǒng)收率 90%、時間 7.5 分鐘，間歇反應收率 19%、時間 3 小時），驗證流動系統(tǒng)的性能。

混合流動系統(tǒng)的應用

研究以 “N - ?；?- N - 烷基苯胺類藥效團（藥物 / 農(nóng)用化學品核心結構）" 和兩種殺蟲劑（Cyproflanilide、Broflanilide）為合成目標，驗證了混合流動系統(tǒng)的有效性，關鍵結果如下：

1. N - ?；?- N - 烷基苯胺的 4 步串聯(lián)合成（硝基還原→還原胺化→酰胺偶聯(lián)→酯水解）

底物 1（5a，Cyproflanilide 中間體）：以甲苯為溶劑，總反應時間 15.5 分鐘，收率 87%，遠優(yōu)于傳統(tǒng)間歇合成（>9 小時，收率 86%）；

底物 2（5b，Broflanilide 中間體）：優(yōu)化為乙腈作 “通用溶劑"，總反應時間 13.8 分鐘，收率 84%，解決了間歇合成中 “溶劑不兼容導致的收率低（69%）" 問題；

核心突破：μPBRs 的非均相加氫步驟兼容后續(xù)均相反應的溶劑體系，無需溶劑切換，且催化劑無溶出。

2. 殺蟲劑關鍵中間體 6 的 2 步合成（亞磺酸鹽脫鹵→溴化）

亞磺酸鹽脫鹵（水 / 油 biphasic 反應）：加入二苯并 - 18 - 冠 - 6 作為相轉移催化劑（PTC），實現(xiàn)冠醚促進該類反應；流動系統(tǒng)中反應 1.5 小時，收率 85%，而間歇反應需 8.5 小時且收率僅 68%；放大后產(chǎn)量達 1.5 kg / 天（4.8 mm 內(nèi)徑微管反應器），pH 穩(wěn)定在 5-6，無需持續(xù)滴加堿中和；

溴化反應：用乙腈（130℃）替代傳統(tǒng)高毒溶劑 DMF，30 分鐘內(nèi)轉化，產(chǎn)物 6 收率 98%，解決了 “DMF 毒性和難回收" 問題。

3. 兩種殺蟲劑的 8 步全流程合成

Cyproflanilide：通過 “酰氯原位生成（130℃，30 分鐘）+ 堿介導脫質子" 雙活化策略，流動系統(tǒng)收率 90%（間歇反應收率僅 19%），生產(chǎn)效率 3.9 g / 小時；

Broflanilide：針對底物 5b 溶解度差的問題，采用循環(huán)流動反應器生成酰氯，后續(xù)酰胺偶聯(lián) 7.5 分鐘完成，收率 86%（間歇反應收率 45%）；

綠色化學指標優(yōu)化：避免使用氯代溶劑、DMF 等有毒試劑，氫氣替代傳統(tǒng)金屬還原劑（如 Fe/Zn），減少酸性廢料生成，熱 / 質傳遞效率提升降低熱失控風險。

研究結論和意義

本研究通過 μPBRs-μTRs 混合策略，實現(xiàn)了連續(xù)多步流動合成中 “非均相 - 均相 - 雙相" 反應的高效兼容，其核心價值體現(xiàn)在幾個層面：

技術突破：提出 “混合反應器集成" 的新策略，為多步流動合成的反應兼容性問題提供通用解決方案；

應用落地：實現(xiàn)環(huán)丙氟蟲胺和溴蟲氟苯雙酰胺的八步連續(xù)流動合成，產(chǎn)物產(chǎn)率與純度均優(yōu)于傳統(tǒng)工藝，為農(nóng)用化學品連續(xù)生產(chǎn)提供可復制的工業(yè)化方案，有望推動行業(yè)降本增效（如溴蟲腈生產(chǎn)周期縮短 90%，成本降低 30% 以上）。

方法學啟示：驗證了混合反應器系統(tǒng)在溶劑適應性、催化劑固定化、工藝集成度上的優(yōu)勢，為藥物及農(nóng)化品連續(xù)制造提供新方向，助力行業(yè)向 “綠色、高效、連續(xù)" 轉型。

未來，隨著該系統(tǒng)在更多復雜分子合成中的應用，以及自動化在線監(jiān)測技術的整合，連續(xù)多步流動合成有望成為醫(yī)藥與農(nóng)用化學品制造的主流技術，推動行業(yè)進入 “微反應器驅動的連續(xù)生產(chǎn)時代"。

主要圖表

1、Figure 2：展示 Cyproflanilide 中間體 5a（15.5 min，87% 收率）和 Broflanilide 中間體 5b（13.8 min，84% 收率）的 4 步串聯(lián)流動合成，凸顯較傳統(tǒng)間歇合成的效率優(yōu)勢。

2、Figure 3：拆解兩種殺蟲劑關鍵步驟 —— 亞磺酸鹽脫鹵（流動 1.5 h 85% 收率 vs 間歇 8.5 h 68% 收率）、溴化（乙腈替代 DMF，30 min 98% 收率）及最終偶聯(lián)（收率 90%/86%），量化流動系統(tǒng)優(yōu)勢。

3、Table 2：從收率、時間、溶劑等 6 維度對比流動與間歇合成，如 5a 流動 15.5 min 87% 收率 vs 間歇 > 9 h 86% 收率，直觀體現(xiàn)流動系統(tǒng)綜合優(yōu)勢。

4、Supplementary Table 1：流動實驗設備信息表，其中，注射泵、柱塞泵、氫氣發(fā)生器、催化劑評價裝置為歐世盛提供的設備。

5、Supplementary Figure 7-9：分別展示 4 步串聯(lián)流動合成的整體裝置、微填充床模塊與微管模塊，標注各模塊的溫度、壓力、流速等關鍵參數(shù)，完整呈現(xiàn)從硝基還原到酯水解的全流程設備配置。其中包含歐世盛提供的氫氣發(fā)生器/催化劑評價裝置等核心組件以及射泵/柱塞泵。

參考文獻

論文DOI：10.1021/jacsau.5c00771